數(shù)控加工七種對刀方式詳解！學會了終生受用！
文章出處:
人氣：1457
發(fā)表時間：2020-05-21 16:17:46
對刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數(shù)控系統(tǒng)的各種對刀設置方式，以及這些方式在加工程序中的調用方法，同時要知道各種對刀方式的優(yōu)缺點、使用條件等。
一、對刀原理
對刀的目的是為了建立工件坐標系，直觀的說法是，對刀是確立工件在機床工作臺中的位置，實際上就是求對刀點在機床坐標系中的坐標。對于數(shù)控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數(shù)控機床加工工件時，刀具相對于工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機床上，若設在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。
二、對刀方法
在數(shù)控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等。本文以數(shù)控銑床為例，介紹幾種常用的對刀方法。
1、試切對刀法
這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡， 且對刀精度較低。如圖1所示，以對刀點（此處與工件坐標系原點重合）在工件表面中心位置為例采用雙邊對刀方式。
（1）x，y向對刀。
將工件通過夾具裝在工作臺上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。
啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然后降低速度移動至接近工件左側。
靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現(xiàn)一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如 240.500。
沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如 340.500。
據(jù)此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值為｛ 240.500+（ 340.500）}/2= 290.500。
同理可測得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。
（2）z向對刀。
將刀具快速移至工件上方。
啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然后降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。
靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特別是立銑刀時最好在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小于半圓，盡量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機床坐標系中的z值， 140.400，則工件坐標系原點W在機床坐標系中的坐標值為 140.400。
（3）將測得的x，y，z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5*中（一般使用G54～G59代碼存儲對刀參數(shù)）。
（4）進入面板輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按啟動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。
（5）檢驗對刀是否正確。
2、塞尺、標準芯棒、塊規(guī)對刀法
此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標準芯棒、塊規(guī)），以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算坐標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。
3、采用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法
操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是最常用的方法。效率高，能保證對刀精度。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用于轉移（間接）對刀法。
4、轉移（間接）對刀法
加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但 有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可采用間接找零的方法。
（1）對第一把刀。
對第一把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時工件原點的機床坐標z1。第一把刀加工完后，停轉主軸。
把對刀器放在機床工作臺平整臺面上（如虎鉗大表面）。
在手輪模式下，利用手搖移動工作臺至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，最好在一圈以內，記下此時軸設定器的示數(shù)并將相對坐標軸清零。
確抬高主軸，取下第一把刀。
（2）對第二把刀。
裝上第二把刀。
在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，指針指向與第一把刀相同的示數(shù)A位置。
記錄此時軸相對坐標對應的數(shù)值z0（帶正負號）。
抬高主軸，移走對刀器。
將原來第一把刀的G5*里的z1坐標數(shù)據(jù)加上z0 （帶正負號），得到一個新的坐標。
這個新的坐標就是要找的第二把刀對應的工件原點的機床實際坐標，將它輸人到第二把刀的
G5*工作坐標中，這樣，就設定好第二把刀的零點。其余刀與第二把刀的對刀方法相同。
注：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟5）， 6）改為把z0存進二號刀的長度參數(shù)里，使用第二把刀加工時調用刀長補正G43H02即可。
對刀的方法有很多種，按對刀的精度可分為粗略對刀和精確對刀；按是否采用對刀儀可分為手動對刀和自動對刀；按是否采用基準刀，又可分為絕對對刀和相對對刀等。但無論采用哪種對刀方式，都離不開試切對刀，試切對刀是最根本的對刀方法。
一、對刀原理
對刀的目的是為了建立工件坐標系，直觀的說法是，對刀是確立工件在機床工作臺中的位置，實際上就是求對刀點在機床坐標系中的坐標。對于數(shù)控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數(shù)控機床加工工件時，刀具相對于工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機床上，若設在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。
二、對刀方法
在數(shù)控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等。本文以數(shù)控銑床為例，介紹幾種常用的對刀方法。
1、試切對刀法
這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡， 且對刀精度較低。如圖1所示，以對刀點（此處與工件坐標系原點重合）在工件表面中心位置為例采用雙邊對刀方式。
（1）x，y向對刀。
將工件通過夾具裝在工作臺上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。
啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然后降低速度移動至接近工件左側。
靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現(xiàn)一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如 240.500。
沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如 340.500。
據(jù)此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值為｛ 240.500+（ 340.500）}/2= 290.500。
同理可測得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。
（2）z向對刀。
將刀具快速移至工件上方。
啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然后降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。
靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特別是立銑刀時最好在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小于半圓，盡量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機床坐標系中的z值， 140.400，則工件坐標系原點W在機床坐標系中的坐標值為 140.400。
（3）將測得的x，y，z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5*中（一般使用G54～G59代碼存儲對刀參數(shù)）。
（4）進入面板輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按啟動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。
（5）檢驗對刀是否正確。
2、塞尺、標準芯棒、塊規(guī)對刀法
此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標準芯棒、塊規(guī)），以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算坐標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。
3、采用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法
操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是最常用的方法。效率高，能保證對刀精度。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用于轉移（間接）對刀法。
4、轉移（間接）對刀法
加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但 有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可采用間接找零的方法。
（1）對第一把刀。
對第一把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時工件原點的機床坐標z1。第一把刀加工完后，停轉主軸。
把對刀器放在機床工作臺平整臺面上（如虎鉗大表面）。
在手輪模式下，利用手搖移動工作臺至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，最好在一圈以內，記下此時軸設定器的示數(shù)并將相對坐標軸清零。
確抬高主軸，取下第一把刀。
（2）對第二把刀。
裝上第二把刀。
在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，指針指向與第一把刀相同的示數(shù)A位置。
記錄此時軸相對坐標對應的數(shù)值z0（帶正負號）。
抬高主軸，移走對刀器。
將原來第一把刀的G5*里的z1坐標數(shù)據(jù)加上z0 （帶正負號），得到一個新的坐標。
這個新的坐標就是要找的第二把刀對應的工件原點的機床實際坐標，將它輸人到第二把刀的
G5*工作坐標中，這樣，就設定好第二把刀的零點。其余刀與第二把刀的對刀方法相同。
注：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟5）， 6）改為把z0存進二號刀的長度參數(shù)里，使用第二把刀加工時調用刀長補正G43H02即可。
對刀的方法有很多種，按對刀的精度可分為粗略對刀和精確對刀；按是否采用對刀儀可分為手動對刀和自動對刀；按是否采用基準刀，又可分為絕對對刀和相對對刀等。但無論采用哪種對刀方式，都離不開試切對刀，試切對刀是最根本的對刀方法。
此文關鍵字：數(shù)控加工,七種,方式,詳解,會了,終生,受用
同類文章排行
- 模具加工注意事項
- 塑料模具加工保養(yǎng)常識
- 塑料注塑模具如何應用
- 塑料成型模具應用有哪些注意事項
- 塑料模具模芯加工中的一系列操作工序
- 塑料模具設計制作的實施步驟和具體內容
- 塑料模具的標準化設計應該怎么做
- 注塑模具上下模的要點
- 模具及沖壓成形的穩(wěn)定性及其影響因素
- 模具熱處理過程中如何避免變形