加工中心切削用量的選擇 

    銑削加工切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、進給速度、背吃刀量和側(cè)吃刀量。銑削加工的進給量是指刀具轉(zhuǎn)一周，工件與刀具沿進給方向的相對位移量，其單位是mm／r。進給速度是單位時間內(nèi)工件與銑刀進給方向的相對位移量，其單位是mm／min。切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具磨損加工中心、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響。機床配件數(shù)控加工中選擇切削用量時，就是在保證加工質(zhì)量和刀具壽命的前提下，充分發(fā)揮機床性能和刀具切削性能，使切削效率蕞高，加工成本蕞低。
    /(一/)背吃刀量/(端銑/)或側(cè)吃刀量/(圓周銑/)的選擇
    背吃刀量o，為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mill。端銑時o。為切削層深度；而圓周銑時，ot/)為被加工表面的寬度。
    側(cè)吃刀量o。為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm。o。端銑時為被加工表面的寬度，而圓周銑時為切削層的深度。
    背吃刀量或側(cè)機床配件吃刀量的選取主要由加工余量和對表面質(zhì)量的要求決定。
    /(1/)在工件表面粗糙度值要求較大時，如果圓周銑削的加工余量小于5mm，端銑的加工余量小于6mm，則粗銑一次進給就可以達到要求。但在余量較大，工藝加工中心系統(tǒng)剛性較差或機床動力不足時，可多分幾次進給完成。
    /(2/)在工件表面粗糙度值要求較小時，可分粗銑和半精銑兩步進行。粗銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量選取同前。粗銑后留0．5—1．Omm的余量，在半精銑時切除。
    /(3/)在工件表面粗糙度值要求很小時，可分粗銑、半精銑和精銑三步機床配件進行。半精銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量取1．5—2mm，精銑時圓周銑側(cè)吃刀量取0．3—0．5mm，面銑刀背吃刀量0．5—lmm。
    /(二/)進給量／和進給速度2／，的選擇
    進給量與進給速度是衡量切削用量的加工中心重要參數(shù)，根據(jù)零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考有關(guān)切削用量手冊選取。機床配件切削時的進給速度還應與主軸轉(zhuǎn)速和切削深度等切削用量相適應，不能顧此失彼。工件剛性差或刀具強度低時，應取小值。加工精度和表面粗糙度要求較高時，進給量應選的小些，但不能選的過小，過小的進給量反而會使表面粗糙度增大。輪廓加工中，選擇進給量時還應注意輪廓拐角處的“超程”和“欠程”問題。用圓柱銑刀銑削圖示輪廓表面時，銑刀由A向B運動，進給速度較高時，由于慣性在拐角D處可能出現(xiàn)超程現(xiàn)象，拐角處的金屬被多切去一些。為此要選擇變化的進給量，即在接近拐加工中心。銑削時的進給量角處應當適當降低進給量，過拐角后再逐漸升高，以保證加工精度。另外，在切削過程中，由于切削力的作用，機床配件使機床、工件和刀具的工藝系統(tǒng)產(chǎn)生變形，從而使刀具產(chǎn)生滯后，在拐角處會產(chǎn)生欠程現(xiàn)象，采用增加減速程加工中心序段或暫停程序的方法，可以減少由此產(chǎn)生的前呈現(xiàn)象  
    /(三/)切削速度的選擇
    根據(jù)已經(jīng)選定的背吃刀量、進給量及刀具壽命選擇切削速度，可用經(jīng)驗公式計算，也可根據(jù)提供的數(shù)據(jù)選取。